切削液是机床加工过程中必须使用的化学产品，切削液按主要原料和生产方法不同可分为：乳化型切削液，微乳化切削液全合成切削液。切削液原液中一般含有20-的化学组分。切削液在使用时需用自来水稀释10-30倍.
使用过程中定期添加原液和水，维持切削液有效物正常浓度，保持正常的理化指标。由于不同厂家生产的切削液质量不同，一般使用2-10个月后，切削液工作液理化指标严重恶化，添加原液也无法恢复正常理化指标和使用性能而变成废水废液。如何让切削液废水废液对人体不在有伤害，对环保不在有污染，北京通孚碧水环保公司经过不懈的研究和努力，环保切削液，通过专利技术做到了废液再生，零排放。
利用废液中的有效组分，把工业油污和其它漂浮物乳化分散溶解，切削液处理，工业油污乳化溶解后有一定润滑作用。恢复各组分之间均衡关系和切削液的润滑防锈 冷却 清洗杀菌性能。通过此方法处理切削液废水废液，能够有效利用残留的有效组分，把的油污转化为切削液有效组分并利用。整个过程无废弃物排放，对环境无二次污染。此方法适用于乳化油微乳化切削液 全合成切削液和多种切削液混合的切削液废液。
具体处理方法：
切屑 泥沙等固体物：0.5-5%，利用滤袋过滤，和切屑一起处理。
工业油污和漂浮物：0.5-5%，乳化分散溶解到切削液中起润滑作用。
氧化变质的组分：0.1-1%，分散溶解到切削液中起润滑作用。
有效组分：5-15%，和多功能添加剂配合，继续使用。
水：70%以上，继续使用。
全合成、半合成和乳化液是的三大类切削液，当然其他的也有很多人用。水性切削液大多数多是兑水使用，
全合成切削液类：水溶液是以水为主要成分的切削液。水的导热性能和冷却效果好，但单纯的水容易使金属生锈，润滑性能差。因此，常在水溶液中加入一定量的添加剂，如防锈添加剂、表面活性物质和油性添加剂等，使其既具有良好的防锈性能，半合成切削液，又具有一定的润滑性能。在配制水溶液时，要特别注意水质情况，如果是硬水，必须进行软化处理。
半合成切削液类：半合成是将原液用95%～98%的水稀释而成，呈半透明状的液体，具有良好的冷却/润滑/防锈性能。
乳化液型类：是将原液用95%～98%的水稀释而成，呈乳化不透明的液体，具有良好的润滑/防锈性能，冷却性比半合成稍差。
切削液的选用
1、粗加工时切削液的选用
粗加工时，加工余量大，所用切削用量大，产生大量的切削热。采用高速钢铣刀切削时，使用切削液的主要目的是降低切削温度，减少铣刀磨损。采用低浓度乳化液或半合成。但必须连续、充分地浇注，以免处于高温状态的硬质合金刀片产生巨大的内应力而出现裂纹。
2、精加工时切削液的选用
精加工时，要求表面粗糙度值较小，一般选用润滑性能较好的切削液，如高浓度的乳化液。
3、根据工件材料的性质选用切削液
切削铸铁、黄铜等脆性材料时，一般用全合成或者半合成切削液，以免崩碎切屑黏附在机床的运动部件上。加工高强度钢、高温合金等难加工材料时，由于切削加工处于极压润滑摩擦状态，故应选用含极压添加剂的切削液。切削有色金属和铜、铝合金时，为了得到较高的表面质量和精度，可采用10%～20%的乳液化，但不能用含硫的切削液，因硫对有色金属有腐蚀作用。切削镁合金时，不能用水溶液，以免燃烧。
切削液的注意事项
存放的油品需保持桶身清洁，标识清晰;
保持仓库地面清洁，方便及时发现油品泄漏;
油品出库时，新余切削液，应遵循先入先出;
切削液不易与其他油品混用;
切削液换新液时，应将原来的液体清理干净再换新液。
9、深孔钻切削液的效果
光滑效果
切削油在循环运用过程中，吸附在刀具加工件外表，形成一层光滑膜，进步刀具界面的光滑性，降低摩擦阻力，削减摩擦热，使切削过程中发生的热量，所以杰出的光滑能够削减功率消耗，刀具磨损和取得杰出的光洁度
冷却效果
钻床在深孔加工时发生很多的热，过高的温度可降低刀具强度而使寿命缩短，并且因受热变形要影响工件的尺寸精度，因此，要靠粘度小流动性好的切削油及时将这些热量带走
清洗效果
金属加工时也发生很多的金属碎屑及粉末等，假如不及时带走，会彼此粘结或附着在机床，刀具，工件上，添加刀具的磨损，影响刀具的运用寿命，切削油的清洗功能就是防止这些金属碎屑颗粒粘结，利用液流的机械冲刷效果将其冲走的才能
防腐防锈效果
深孔钻切削油属特种油，运用周期长，在切削钻孔时，杰出的防锈性，能够保证加工件外表光亮和不被腐蚀。
影响深孔钻切削油功能的要素主要有内部要素和外部要素，内部要素主要指油品本身的质量和功能。而本身的质量和功能主要是油基础油和添加剂决议的。外部要素是客观条件和人为要素各方面。
加索深孔钻油具有极强韧的油膜，起到很好的光滑效果，削减生产中发生的热量
粘度低，流动性好，杰出的渗透功能，具有杰出的排屑才能
无油雾，减轻了工作环境对人体健康发生的影响。
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